以前、当社のタガネ製作のロウ付け作業をご紹介しましたが今回は柄（ハンドル部）のヘアライン仕上げを紹介します。
タガネ製作の工程は下記のようにハンドルの製作から始めます。
①丸線を切断する。
②切断した丸線を油圧プレス機で圧線
③超硬の差し込み部の溝切
④ハンドルと超硬を銀ロウでロウ付け
⑤超硬部分とロウ付け部を4面とも切削研磨
⑥ハンドル部をヘアライン研磨
⑦各サイズに幅調整
⑧刃先を加工研磨
工程は大きく分けると以上となりますが、⑤や⑦、⑧には数段階あります。
例えば⑧の刃先研磨などは成形⇒仕上げ⇒鏡面仕上と3工程あります。
前回、ご紹介したロウ付けは④の工程です。
今回は⑥の工程です。
⑤は効率を上げるための特殊なオリジナル切削機を使用しているのでお見せすることができません�( ；∀；)。
⑦と⑧の工程はのちに紹介していきます。
と、いうことで今回のハンドル部のヘアライン研磨は画像左の⑤の工程が終わった状態でロウ付けによる酸化被膜や切削によるバリや加工傷がある状態から、サテン仕上用の不織布研磨バフ（スコッチフラップバフなど）にて右の状態に仕上げます。
画像では分かりませんがハンドル横手方向にヘアライン仕上げしています。
追記
HOME上に記載しています通り、原材料の価格上昇により3/1より3.7～9％値上げをさせて頂きます、品質維持向上のため低価格の材料にはできません、ご理解の程よろしくお願いします。
 

2020-02-06 11:54:49

コメント(0)

【超硬タガネに関して】 目次から興味があるものを参考にしてください。
1.《超硬素材について》
2.《鏡面仕上げの重要性》
3.《鏡面と鏡面仕上げの違い》
4.《研磨の見解》
5.《電着砥石とレジンボンド砥石の粒度》
6.《超硬タガネの鏡面仕上げ》方法① 随時追加

1.《超硬素材について》
超硬素材について説明します。
・　超硬合金とは文字通り極めて硬い合金の総称です、一般的には炭化タングステンと結合剤であるコバルトを混合して焼結したものを超硬とします、ダイヤモンドに次ぐ硬さを誇っており、比重は鉄の約2倍あり小数点以下3桁まで金とほぼ同じです、タングステンは超硬の事実上の代名詞ともなっている物質で、近年ではタングステンが紛争鉱物に指定されるに至るなどにより価格も高騰しています。

・　鋼の中で最も硬いのはビッカース硬度で約700の高速度鋼と呼ばれるハイスです、超硬はそのハイスよりもはるかに硬くビッカース硬度は約2000以上の素材です。 超硬はダイヤモンドの次に硬い人工金属です、成形加工するには一般的にダイヤモンド粒をボンドで焼き固めたレジンボンドダイヤモンド砥石や金属にダイヤモンド粒を電着した電着ダイヤモンド砥石を用います、また、鏡面仕上げには粒度の細かいレジンボンドダイヤモンド砥石やダイヤモンドジェル、ダイヤモンドペーストなどを用います。

・　超硬タガネにおける最大の利点は圧倒的な硬さです、金属は硬ければ硬いほど磨耗には強くなります、又ハイスではありがちな成形時などの高い摩擦熱によって硬度が落ちる、いわゆる焼き戻し（訛る）といわれる現象も無く砥石等で発熱しても硬度は落ちません、摩擦に非常に強く変形もしません。 一方、硬いものほど、靭性(ねばり)が無く、捻じれや無理な力が掛かるとステンレスなどの金属のように曲がることはなく、ガラスや陶器のように欠けてしまうのです、「エッ？」と驚くくらい簡単に欠けが生じます。

・　つまり、超硬は熱に強く耐摩耗性にも非常に優れているが衝撃に弱い、という性質があります。 逆にいえばミクロ単位でも曲がらないのが他金属との性能差であり利点なのですが、、、、、 硬いダイヤモンドが曲がったり凹んだりしないのに実は簡単に割れることをご存知でしょうか、超硬もそれと同じ事が言えます。


2.《鏡面仕上げの重要性》
・　前項にて超硬は熱に強く耐摩耗性に優れているが衝撃に弱いということを記載しました、勿論、超硬タガネに関しても同じことが言えます、ではなぜ衝撃に弱いのに彫金では超硬タガネが主流となっているのでしょうか、当社での超硬タガネの比率は和彫りタガネが90％、洋彫りタガネは2017年夏から販売を開始して現在約50％を占めています。

・　理由は、スムーズな切れ味、彫った加工溝を磨く必要のないほどの光沢、耐摩耗に優れているので刃先加工の頻度が少なく効率的、など衝撃に弱いデメリットを差し引いてもありあまるメリットがあるからです。

・　超硬タガネの欠けや割れの原因は衝撃に弱い超硬の性質によるものです、しかし旋盤用超硬バイトなどと異なり手工具ですので人間の腕などがショックアブソーバーの役目となり衝撃を緩和します、慣れれば欠けない程度の力具合を自然に体が覚え高品位な加工を維持できるようになります。
また、欠けの原因で素材の他に大きな要因として言えるのが仕上げ精度です、大半の方は超硬タガネを鏡面仕上げして使用しています、実はこの鏡面仕上げの必要性には2つの理由があります、切れ味と高品位な加工面、つまりの光沢を得ることにあります、もう一つは欠けを最小限に防ぐということです。

・　 成形研磨された超硬の表面はダイヤモンド粒によって傷が付いています、この傷が欠けの要因となります、解りやすく言えばガラスをカットするには先端がダイヤモンドや超硬のガラスカッターで傷をつけ、その傷を核としてカットします、それと同じ理屈で、鏡面仕上げを施せば傷を核にして起こる欠けを減らす事ができます。 この鏡面仕上げは欠けにくく切れ味良い超硬タガネの良し悪しが決まる大きな要因、つまり生命線と考えています。


3.《鏡面と鏡面仕上げの違い》
・　余談になりますが、厳密にいえば鏡面とは真っ平らな鏡の面のように無傷な事を言います。
実は研磨という作業や塗装においても仕上がりで通常は鏡面を作り出せません。
鏡面とは鏡の表面であり、鏡の製造工程の中において研磨作業は入りません。 研磨とは表面に傷をつける作業です、いくら細かい研磨剤やダイヤモンドペーストで研磨しても凹凸は残ります、では、鏡面仕上げとは何ぞや？
鏡面仕上げとは肉眼では確認出来ないほどミクロン単位の小さい凹凸にし、反射して物が歪みなく映る鏡のように仕上げることです、仕上げ状態の際に鏡面仕上げという表現をします。


4.《研磨の見解》
・　あくまでも当方の見解です、超硬タガネの研磨仕上げにはいくつかの段階があり
※ 【粗仕上げ研磨】粗いヘアーライン状態
※ 【中仕上げ研磨】細かいヘアーライン状態
※ 【仕上げ研磨】光ってみえる状態
※ 【光沢仕上げ】光っている状態
※ 【鏡面仕上げ研磨】鏡のように光っている状態
などの研磨状態があります、鏡面仕上げに至るにはいくつかの段階を踏むことが重要で最初から鏡面仕上げにすることはできません。


5.《電着砥石とレジンボンド砥石の粒度》
・　先に説明しましたが電着ダイヤモンド砥石は金属の上にダイヤモンド粒を電着（メッキと同じ）したもので、感覚は紙鑢と同じで触るとザラザラしていてダイヤモンド粒を感じる事ができます、消耗も紙鑢同様表面のダイヤモンド粒が無くなった時点で役目は終了します、一方、レジンボンドダイヤモンド砥石はダイヤモンド粒をボンドで焼き固めていますので層全体がダイヤモンド層となります、粒度の細かいものは触ってもザラザラ感はなくすべすべしています、価格は高いのですが電着ダイヤモンド砥石の数十倍の長寿命があります。

・　電着ダイヤモンド砥石とレジンボンドダイヤモンド砥石は同じ粒度表記であっても粒度規格が異なるため仕上げの面精度は全く異なります、 例えば＃2000の電着ダイヤモンド砥石で加工した表面は肉眼でも研磨傷が解るほど粗く光沢面にはなりません、しかし＃2000のレジンボンドダイヤモンド砥石では鏡面仕上げになります、更に＃2000のレジンボンドダイヤモンド砥石と同じ鏡面仕上げはダイヤモンドジェルやダイヤモンドペーストでは＃1000程度で得られます。

・　当方の主観としては下記の通りです。
※ 電着ダイヤモンド＃2000＝レジンボンドダイヤモンド＃300~500程度
※ レジンボンドダイヤモンド＃2000＝ダイヤモンドジェルやダイヤモンドペースト＃800~1000程度

実際に当方のタガネ製作の過程では
① レジンボンドダイヤモンドホイール＃120で切削成形 （電着ダイヤモンド砥石＃120~400に相当）
② レジンボンドダイヤモンドホイール＃300で更に成形（電着ダイヤモンド砥石＃800~2000に相当）
③ ヒールとフェイス面をレジンボンドダイヤモンドホイール＃800で研磨 （電着ダイヤモンド砥石＃3000では粗い）
④ ヒールとフェイス面をレジンボンドダイヤモンドホイール＃2000で鏡面仕上げ研磨
⑤ ヒールとフェイス面をダイヤモンドジェル＃1000~1500で鏡面仕上げ研磨
で仕上げています、最後のダイヤモンドジェルで研磨するのには理由があり、肉眼では全く分からない程度に角を取ってヘタらせています、先端の入り込み時に鋭い刃先では欠け易いので負荷を軽減する為に行います。
最初から細かい粒度を使用すると時間が掛かりますのでこのような工程を踏んでいます。


6.《超硬タガネの鏡面仕上げ方法①》
鏡面仕上げの必要性についてはご理解いただけたと思います、当方の超硬タガネは和彫り洋彫り共にヒールと言われる下刃、フェイスと言われる上刃はレジンボンドダイヤモンド砥石とダイヤモンドジェルで鏡面仕上げを施し出荷しています。
では超硬タガネを使用している初心者またはこれから使用しようとしている方に、先端が欠けてしまった場合を想定し、鏡面仕上げを行える最も簡単な方法について説明します、ただし、手砥ぎをできるだけ安価に行う方法でレジンボンドダイヤモンド砥石を使用しないので加工時間は結構掛かります。
① 電着ダイヤモンド砥石（欠けの大きさに応じて＃120~＃1200）で成形（包丁研ぎの要領）
② 更に細かい粒度の電着ダイヤモンド砥石＃3000で研磨（3000でも粗いのですがこれ以上細目の電着品はありません）
③ ハンドモーターに軸付フェルトもしくはフェルトホイールのハードを装着します。
④ フェルトにダイヤモンドジェルの＃2000~＃4000を塗布します。
⑤ 刃先を奥にしてヒールの部分を上にし、ハンドモーターを逆回転にして、手前から刃先に磨き上げていきます（保護マスクと保護メガネは忘れずに）、この時ヒール全体を磨く必要はなく先端だけで事足ります、正回転で磨くと先端に引っ掛かりとても危険です。
先端を手前にして磨く場合は、ハンドモーターは正回転にしてください。
⑥ ヒールを磨いたらフェイスを同じように磨きます。
もしも傷取り程度の修正研磨であれば③からでOKです。
 

2018-04-26 12:29:30

コメント(0)

超硬タガネを銀ロウ付けしているところです。
タガネを製作するには、まずハンドルの製作から始めます。
丸線を切断して油圧プレス機で圧線したら超硬の差し込み部に溝を切ります。
超硬は彫金専用に焼結したものを使います。
超硬は焼結時に表面がカーボン被膜に覆われています、
そのままの状態ではローを弾いてしましますのでロウ着部分を磨いておきます。
特注の定盤の上にセットしたら１回にに200本一気にロウ付けします。
今回はスチールのハンドルなのでロウの廻りは良いのですがステンレスの場合は少し難しくなります。
超硬は融点が高いので地金のように溶ける心配はありませんが、上手に熱を加えないと再びカーボンが付着しローが廻りません。
超硬は急冷すると脆くなりますので自然冷却します、これを１日中繰り返します、、、、、、、、( ；∀；)
 

2018-02-28 08:38:48

コメント(0)

今回は超硬の最終仕上げまでの加工状態を紹介します。
当社では超硬加工を行っていますが機械を使用しての製作、つまりドリルやエンドミルのような製品は製作していません。
かなりアナログで、全て手作業で製作しています。
砥石やペーストなど全てダイヤを使用しています。
画像は超硬部のみですが、へらやタガネ、キサゲ、巣埋めポイントなどなど、他の作業として柄の加工や銀ロー付け、超硬部以外の最終研磨が加わります。
最初はストレートシャンクから成形を始めます、次に成形時のキズを取り除きます。
次は仕上げ用のダイヤで鏡面仕上げを施します（実際には鏡面ではありません）。
市場では、この段階の状態で販売されているものも少なくありません。
当社では更に細かい粒度のダイヤを使用して研磨を行います。
製品サイズによって研磨時間は異なりますが、例えば超硬ヘラの3mmでしたら仕上がりまで延べ50分ほど掛けています。
今回は最終研磨までの、へらチップの画像のみですが徐々に作業シーンも載せていきます。
 

2018-02-07 17:00:59

コメント(0)

https://www.nozawass.com/category/385/

3日前に発売した超硬洋彫りタガネですが既に品切れが出ておりご迷惑をお掛けしています、スイマセン。
なかなか生産スピードが上がらず奮闘しています。
成形は最初粗いダイヤで作業します、研削機にセットしインデックスで角度を出します。
ダイヤの番手を上げて（粒度を細かくして）同じ工程を2回作業、割と坦々と作業は進みます。
超硬も巾が薄くなってくると撓りが出るため作業スピードはゆっくりとなります。
成形後いよいよ鏡面の研磨です、画像は鏡面加工に入る前と後の画像ですが和彫りタガネと異なり洋彫りタガネは鏡面加工面積が広いのが特徴です。
どうしても面積に比例して時間が掛かります、、、、
続きはまた次回にお話しします。
 

2017-09-28 10:32:42

コメント(0)   ｜  トラックバック (8)

https://www.nozawass.com/category/385/
 

『日本製超硬洋彫りタガネTung-W』　
長年お待たせしましたが、ついに超硬洋彫りタガネの発売です。
初回は製作数が少なく売り切れが出た場合は少し時間が掛かりますのでご了承ください。
洋彫りタガネはハイス、HS、HSSなどと呼ばれているハイスピード鋼が主流になっています。
今回販売する洋彫りタガネは当社のオリジナルで2年以上前から試行錯誤を繰り返し販売に至ったものです。
製品完成までは順調でしたが、製作時間が掛かりコスト高になってしまいました。
原因は鏡面仕上加工でした。
超硬はハイスの約3倍の硬度があります。したがってダイヤ砥石やダイヤペーストを使ってカットや成形、研磨、仕上げを行います。
しかし、ダイヤ製品を使ってもハイスの加工のようにサクサクとは作業できないのです。
目標は
①　日本製である。
②　超硬材である。
③　下刃/上刃の仕上げは鏡面の完成品である。
④　超硬製の完成品でありながら安価な事
でしたので④に抵触します、
もしも高額で販売するならそれでも良いのでしょうが、それでは意に反します、、、と言う訳でなかなか販売に至らなかったのです。
製作に関しましては追々書き込んでいきますのでよかったらチェックしてください。
何はともあれ販売に漕ぎ着けて良かった～～～

2017-09-25 15:24:54

コメント(0)

昨日、30年来の友人、と言うか兄のような存在であるKさんを訪問しました。
実の兄ではありませんが、私が尊敬する彫り職人で歳が上なので兄貴と呼んでいます。
実は弟も外国にいて3人血縁関係はありませんがが、それぞれ彫金に携わっていて、三兄弟としてお互いに刺激を受けています。
この彫り師Kさんは弟子が大勢いて昔弟子を訪ねる旅も一緒したことがありました。
とにかく研究熱心で今なお進化しているKさんです。
以前、友人の男性から＃25特注印台リングに2ctのダイヤを五光留めして欲しいと依頼され大勢の彫り師に断わられた時、難なく完璧にしかもその場で彫り留めしてもらいました。
その時使用していたのは、野沢製作所のタガネでお互いタガネについて熱く語り、それから付き合いが始まりました。
余談は少しづつブログで紹介していきますね。
今回はそんなKさんの机を撮影してきました。
とりあえずこんな感じで彫り留めしています。

2017-09-13 10:01:23

コメント(0)

超硬ダイスW2(W1)の規格最後の販売をします。
と言っても数はあんまりありませんので希少ですよ。
何が希少かというと、数年前に国産超硬ダイスは、より強度を持たせるということでサイズが大きくなりました。
強度を持たせると言っても、ステンレスや銅を連続で自動伸線機にて使用する場合を想定していますので宝飾用としてはかなりオーバースペックとなります。
W2が直径20mmに対しW3は30mmとかなり大きくなります。
中心の超硬部も直径は3mm程度大きくなりますが体積では倍以上となります。
当社では自社でもダイス製作を行っていますがW3はW2の倍以上製作時間が掛かります。
また、材料も高いため小売価格はやはり倍以上となります。
日本製のダイスは線引き板と違って穴の形状は綺麗なテーパー状からストレートの部分になり、バックと言われる線を引き出す部分は線切れを起こしにくい逆テーパーになっています、また、引いた線も超硬の穴内部は鏡面となっていますので非常にきれいな仕上がりとなります。
そうはいっても全てのサイズをそろえるのは非常に高額です、そこで提案ですが例えばФ0.7mmの線を引く場合手前の0.75まで線引き板で引き、仕上げを超硬ダイスを使用すれば本当に綺麗な線が引けますよ。
現在、W2のダイスが流通していますが当製品以外は全て東南アジア製、もしくは韓国製となりますが国産のダイスと比較するとやはりクウォリティーは低いようです。
今回、在庫分を売価は昔のままで販売しますがすでに市場にはありませんのでお早めに、、、、
将来、万が一超硬内部に傷がついた場合は当方にご連絡ください、1サイズアップしますが修理が可能です、国産ダイスの利点ですね。
宜しくお願いします。
https://www.nozawass.com/item/F21-21/

2017-08-29 13:47:26

コメント(0)